金屬表面處理檢驗規(guī)范.

1、第1頁共17頁金屬表面處理檢驗規(guī)范金屬表面處理檢驗規(guī)范1適用范圍適用范圍本規(guī)范適用于品質部門對電鍍、氧化、化學處理、噴塑、噴漆、噴砂、拉絲等金屬表面處理一般檢驗。2術語和定義術語和定義2.1A級表面：在使用過程中總能被客戶看見的部分（如：面殼的正面和頂面，后殼的頂面，手柄，透鏡，按鍵及鍵盤正面，探頭整個表面等）。2.2B級表面：在使用過程中常常被客戶看見的部分（如：面殼的左右側面，底殼或后殼的左右側面及背面等）。這些表面允許有輕微不良，

2、但是不致引起挑剔客戶不購買產品。2.3C級表面：在使用過程中很少被客戶注意到的表面部分（如：面殼的底面，底殼或后殼的底面，內部零件表面）。此表面的外觀缺陷應合理而且不至于給客戶覺得該產品質量不佳。2.4金屬表面：包括電鍍、氧化、鈍化等表現(xiàn)為金屬質感的表面，非噴涂表面。2.5基材花斑：電拋光、電鍍或氧化前因基體材料腐蝕、或者材料中的雜質、材料微孔等原因所造成的、與周圍材質表面不同光澤或粗糙度的斑塊狀花紋外觀。2.6拋光區(qū)：對基材上的腐蝕、

3、劃傷、焊接區(qū)、鉚接區(qū)等部位進行機械打磨拋光后表現(xiàn)出的局部高光澤、光亮區(qū)域。2.7淺劃痕：鍍(膜塑漆)層表面劃傷，但未傷及底層（即底層未暴露）；對其它無鍍(膜塑漆)層表面則為：目測不明顯、手指甲觸摸無凹凸感、未傷及材料本體的傷痕。數(shù)控沖床加工中機床臺面對板材的摩擦產生的輕微痕跡屬于此類劃痕。2.8凹痕：由于基體材料缺陷，或在加工過程中操作不當?shù)仍蚨诓牧媳砻媪粝碌男】訝詈圹E。2.9凹凸痕：因基材受撞擊或校形不良等而呈現(xiàn)出的明顯變形、凹凸

4、不平的現(xiàn)象，手摸時有不平感覺。2.10燒傷：拉絲、電拋光、電鍍處理時因操作不當、造成零件表面過熱而留下的燒蝕痕跡。2.11水印：電鍍、氧化或電拋光后因清洗水未及時干燥或干燥不徹底所形成的斑紋、印跡。2.12露白：鍍鋅鈍化膜因磨擦而被去除、露出新層，或因縫隙截留溶液導致的無鈍化膜現(xiàn)象，呈現(xiàn)為區(qū)別于周圍顏色的白色。2.13修補：因膜層損傷而用涂料所作的局部遮蓋。2.14色點：由材料、模具、環(huán)境或設備中的灰塵或夾雜物等影響，在表面處理層中形成

5、不同色的斑點。2.15顆粒：因材料夾雜物或外來物（如焊渣）的影響而在表面形成的、顏色與正常表面一致的凸起現(xiàn)象。2.16掛具?。褐鸽婂?、電拋光、氧化、噴涂等表面處理生產過程中，因裝掛用輔助工具的遮擋而使其與零件相接觸的部位產生局部無表面處理層的現(xiàn)象。2.17氫脆：由于浸蝕、除油或電鍍等過程中金屬吸收氫原子和有應力存在下而引起的脆性。第3頁共17頁5.1.5試樣必須在表面處理24小時以后三天以內進行試驗。5.2外觀檢驗外觀檢驗5.2.1外觀

6、檢驗條件外觀檢驗條件視力：校正視力1.0以上。目視距離：檢查物距眼睛40cm～60cm。目視角度：45度~90度（檢查時產品應轉動）。目視時間：A級面約15秒面B、C面約10秒面。燈光：大于500LX的照明度或正常邁瑞公司車間照明度。5.2.2噴砂拉絲噴砂拉絲5.2.2.1噴砂和拉絲的目數(shù)符合圖紙要求，圖紙未指明時噴砂按120目的標準，拉絲按220目的標準；5.2.2.2拉絲方向按圖紙要求，圖紙未指明時與零件長邊方向一致；5.2.2.3

7、拉絲后整個表面紋路均勻；5.2.2.4噴砂后零件表面不得有明顯變形，形位公差符合圖紙要求。5.2.3塑層漆層塑層漆層5.2.3.1噴塑噴漆的顏色符合圖紙要求，以目視檢驗為主，不得有明顯色差；比對標準色板或簽樣，以一致或極接近為合格；對目視有異議時用色差儀檢測，判定標準按MRSZS05N01311《產品顏色及色板管理工作規(guī)范》。5.2.3.2電泳漆層顏色符合圖紙要求，圖紙未指明時為黑色。5.2.4電鍍鋅電鍍鋅5.2.4.1鍍層結晶均勻、細

8、致；顏色符合圖紙要求，圖紙未指明時為彩虹色；5.2.4.2允許表面缺陷：由于零件表面狀態(tài)不同而導致同一零件上有不均勻的顏色或光澤，盲孔、通孔深處可以無鍍層。5.2.5電鍍鎳電鍍鎳5.2.5.1鍍層結晶均勻、細致；普通鎳鍍層呈稍帶淡黃色的銀白色，光亮鎳鍍層是光亮的銀白色；5.2.5.2允許表面缺陷：由于零件表面狀態(tài)不同而導致同一零件上有不均勻的顏色或光澤，盲孔、通孔深處無鍍層，但需防銹處理。5.2.6化學鍍鎳化學鍍鎳5.2.6.1鍍層結晶