電機端蓋壓鑄模具設計畢業(yè)論文1

1、<p>　　畢 業(yè) 論 文</p><p><b>　　2015年5月20</b></p><p>　課 題 名 稱電機端蓋壓鑄模具設計</p><p>　分 院/專 業(yè) 機械工程學院/模具設計與制造</p><p>　班 級模具1211</p><p>　學

2、 號1201063112</p><p>　學 生 姓 名</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本次結業(yè)設計選擇電機端蓋壓鑄模具設計為課題。本課題主要分析了電機端蓋壓鑄模的成型特點，對產品的注射壓力，注射速度和注射成型時間等進行了分析。對產品結構工藝進行分析并選擇的壓鑄機。結合壓鑄機類型確定合理的電機端蓋壓

3、鑄分型面并設計出澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)設計以及工作零件的設計。根據產品結構要求和實際情況選擇斜導柱抽芯機構，繪制的模具總裝圖和主要零件的零件圖。</p><p>　　關鍵詞：電機端蓋壓鑄模、分型面、澆注和排溢系統(tǒng)、抽芯機構</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　The topic of this graduati

4、on design is the design of die casting die for the motor end cover. This paper mainly analyzes the motor end cover mold forming characteristics of injection pressure, analyzed the injection speed and injection time etc..

5、 Firstly, the structure of the product process analysis, the preliminary selection of die casting machine. And then combined with the parting surface type die casting machine, and then the design of gating system and exh

6、aust system design, the second is </p><p>　　Keywords: motor end cover die-casting die；the parting surface；gating and exhausting system；core pulling mechanism</p><p><b>　　目 錄</b><

7、/p><p><b>　　前 言1</b></p><p><b>　　第一章 緒論2</b></p><p>　　1.1 鋁合金壓鑄特點2</p><p>　　1.2課題設計內容2</p><p>　　第二章 電機端蓋壓鑄模整體設計3</p><

8、;p>　　2.1電機端蓋結構工藝性分析3</p><p>　　2.2電機端蓋壓鑄機的選擇4</p><p>　　2.3電機端蓋分型面的設計4</p><p>　　2.4 電機端蓋壓鑄模澆注系統(tǒng)的設計5</p><p>　　2.4.1 排溢系統(tǒng)設計8</p><p>　　2.5 電機端蓋成型零部件的設計

9、8</p><p>　　2.5.1電機端蓋澆注系統(tǒng)成型零件設計8</p><p>　　2.5.2 電機端蓋成型零件設計9</p><p>　　2.6 電機端蓋抽芯機構設計11</p><p>　　2.7 電機端蓋推出機構與模架設計13</p><p>　　2.7.1 電機端蓋推出機構設計13</p&

10、gt;<p>　　2.7.2 電機端蓋模架設計14</p><p>　　2.8 電機端蓋模具工作原理16</p><p>　　第三章 結論18</p><p><b>　　參考文獻19</b></p><p><b>　　致謝20</b></p><p&

11、gt;<b>　　前 言</b></p><p>　　近年來，由于中國工業(yè)的迅速發(fā)展，壓鑄行業(yè)已逐漸帶動許多市場發(fā)展。實習所在的江蘇上騏集團有限公司中生產的鐵殼電機端蓋、轉子就是用壓鑄模具做出來的，目前有10臺冷室臥式壓鑄機和3臺立式壓鑄機，日產量達到和壓鑄模具已經逐步成為繼塑料模具和沖壓模具之后第三大模具種類。</p><p>　　因此本次我選擇的是電機端蓋壓鑄模具

12、設計為我的畢業(yè)設計畢業(yè)課題，產品材料為鋁合金P牌號為ADC12。要求表面無毛刺、飛邊且無明顯熔接痕，同時不產生明顯的翹曲變形。由于端蓋上一邊有用于接線孔，所以需采用側抽芯結構。在進行該模具設計是先利用該塑件產品的三維造型建立模具裝配模型，設計分型面并在在SOLIDWORKS軟件里利用實體分模對產品進行分模來生成成型部分實體即生成主型芯型腔三維模型。利用SOIDWORKS建立產品的三維模型，然后完成模架的選擇，通過對產品分析來確定澆注系統(tǒng)

13、及排溢系統(tǒng)方案的設計，最后，工作尺寸計算、型芯和型腔的相關參數進行了校核。</p><p>　　本次論文課題是來源于我的實習工作中，所以我認為畢業(yè)之前的實習還是很有作用的。通過實習我積累了更多的模具知識，增長了以前在學校里面所沒有的見識， </p><p><b>　　第一章 緒論</b></p><p>　　1.1 鋁合金壓鑄特點</

14、p><p>　　鋁合金壓鑄是指將熔融的鋁合金通過壓射機構注入模具中，冷卻成型。鋁合金工作溫度在600度左右，壓射比壓達到20~100MPa。充填速度在10~30m/s范圍內，它的充填時間很短，最快只要0.01s。因此它具有效率高，適應于大量生產。</p><p><b>　　課題設計內容</b></p><p><b>　　a.壓鑄機選擇

15、</b></p><p>　　分析電機端蓋壓鑄件的材料和結構工藝，選擇合理的壓射比壓，填充時間，充填速度等壓鑄工藝參數，并進行壓鑄機鎖模力、開模行程等參數校核。從而選擇壓鑄機類型。</p><p>　　b.選擇合理的分型面 </p><p>　　分型面將模具分成型芯和型腔兩部分，分型面的選擇應綜合考慮到壓鑄件表面質量要求，容易脫模，便于模具加工等問題。因

16、此說只有設計合理的分型面才可以保證模具設計順利的完成。</p><p>　　c.澆注系統(tǒng)及排溢系統(tǒng)設計</p><p>　　澆注系統(tǒng)設計的好壞，可以決定金屬充填的情況，從而影響壓鑄件的質量。同樣，排溢系統(tǒng)在維持模具熱平衡中起到很重要的作用。</p><p>　　d.斜滑塊抽芯機構設計</p><p>　　只有完成抽芯機構的設計才可以進行型芯，

17、型腔和模體尺寸的設計 </p><p>　　e.成型零件的尺寸計算</p><p>　　f.模體尺寸計算，模架選擇，并進行強度校核</p><p>　　第二章 電機端蓋壓鑄模整體設計</p><p>　　2.1電機端蓋結構工藝性分析</p><p>　　圖2-1所示為電機端蓋三維圖：，</p><p

18、>　　圖2.1 電機端蓋三維圖</p><p>　　a.壓鑄件工藝性分析</p><p>　　如圖2-1所示，平均壁厚為4mm，符合壓鑄工藝要求，壓鑄件精度是CT5此電機端蓋內部有三個直徑不同的內孔，且要求有同軸度，在直徑最大的內孔斷面上有4個加強筋，以保證鑄件強度。底部有4個直徑為7.5的圓孔。在端蓋的一側面有一直徑為16.5的接線口，故得采用抽芯機構。</p>&l

19、t;p>　　b.塑件體積和質量分析</p><p>　　通過SOLIDWORK三維建模軟件分析，可以精確測得壓鑄件與澆注排溢系統(tǒng)體積為527 cm3。通過查手冊可知材料YL113的密度為：2.4g/ cm3-2.64g/cm3算塑件的質量：m=V=2.4527=1.3kg（密度取2.4）</p><p>　　c.塑件原材料性能分析

20、

21、

22、 </p><p>　　壓鑄件材料為ADC12（YL113)，密度2.4g/ cm3-2.64g/cm3，自由收縮率0.8%~1.0%，阻礙收縮率0.4~0.6，混合收縮率0.6~0.8。YL113屬于過共晶鋁硅合金，材料具有特別好的流動性，同時具有質量輕，中等強度的特點，故適用電機端蓋的材料。</p><p>　　2.2電機端蓋壓鑄機的選擇<

23、;/p><p>　　該產品屬于大批量生產，所以要提高生產效率，臥式冷室壓鑄機不僅可以提高生產效率，且操作簡單，同時高溫下鋁合金與鐵的親和力強，易粘合在一起，應與壓室分離。故本次設計選擇臥式冷室壓鑄機。本次論文設計的壓鑄件投影面積為142cm2，壓鑄件重量為1.00kg。對于鋁合金，壓射比壓在25~100Mpa，動模座板最小行程是26mm，采用型號為DCC280的壓鑄機。表1.1為所選壓鑄機：</p>&

24、lt;p>　　表 1.1壓鑄機參數</p><p>　　2.3電機端蓋分型面的設計</p><p>　　壓鑄模合模時定模與動模接觸到的表面稱為分型面，分型面是由壓鑄件的分型線決定的。而模具上垂直于鎖模力方向上的接合面，即為基本分型面。因此，電機的端蓋壓鑄模具合理的分型面是從幾個方案的優(yōu)化而來。</p><p>　　選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：<

25、/p><p>　　a.分型面應選在電機端蓋的最大截面上。</p><p>　　b.應盡量減少電機端蓋分型面的數量。</p><p>　　c.考慮壓鑄件好脫模，一般使電機端蓋開模時留在動模一端。</p><p>　　d.保證電機端蓋的精度要求。</p><p>　　e.滿足電機端蓋的外觀質量。</p><

26、p>　　f.便于電機端蓋模具加工制造。</p><p>　　如圖2.2所示，選擇1-1為分型面，不在最大投影面處，壓鑄件不易推出，如果選擇2-2為分型面，無法保證同軸度要求，選擇3-3為分型面，既在壓鑄件最大投影面處，便于頂出產品且有利于排氣，在不影響使用性能的情況下同時保證了同心度的要求。綜合以上，選擇3-3為該壓鑄件的分型面。</p><p>　　圖2.2 分型面位置</p

27、><p>　　2.4電機端蓋壓鑄模澆注系統(tǒng)的設計</p><p>　　在壓力作用下引導高速金屬液充填模具型腔的通道被稱為澆注系統(tǒng)，包括直澆道、橫澆道、內澆口和冷料穴。澆注系統(tǒng)的設計對模具熱平衡，金屬液充填效果，排氣效果以及壓鑄件表面質量有重要的影響，故合理的澆注系統(tǒng)是模具設計成敗的最重要的條件之一。</p><p>　　如圖2.3為澆注系統(tǒng)三維圖。</p>

28、<p><b>　　圖2.3 澆注系統(tǒng)</b></p><p><b>　　a.確定澆注位置</b></p><p>　　壓鑄件成型時中間需要型芯，為避免金屬液直沖型芯，且前面已經選擇了臥式冷室壓鑄機，傾向選擇側澆口，所以選擇如圖2.3所示的澆注位置。</p><p><b>　　b.內澆口設計<

29、;/b></p><p>　　對于壓鑄鋁合金產品，我們可以選擇下面計算截面積的公式</p><p><b>　　(式2.1)</b></p><p><b>　　式中：</b></p><p><b>　　Ag—截面積，</b></p><p>　

30、　V—是壓鑄件與溢流槽的體積之和，。</p><p>　　壓鑄件壁厚是4mm，屬于一般件，根據表格經驗數據，可選擇2mm厚度。對于方形壓鑄件一般取其的0.25~0.3，所以寬度取35mm，考慮充填效果，取較短的內澆口長度，通常取2~3，此處取2mm。</p><p><b>　　c.直澆道設計</b></p><p>　　本課題選用的是臥式冷室

31、壓鑄機，因此在圖2.4中，直道結構的2種方式進行選擇。左圖必須要高加工要求和裝配要求來實現(xiàn)直澆道與壓室壓射內孔的同軸度，這樣就增加了許多困難，而右圖通過在澆口套開定位孔，然后將定位法蘭裝入其中，這樣就很容易保證了同軸度要求，因此選擇右圖所示的澆口套結構。</p><p>　　圖2.4 壓鑄機頭和澆口套連接方式</p><p>　　澆口套內徑與壓力腔內徑相同，對壓鑄機的選擇是dcc280，

32、其壓室直徑為60，70，50。選取50為澆口套內徑,。直澆道前段角度為5度，考慮到材料的耐熱性，所以可選擇H13，熱處理硬度為44~48HRC。詳細尺寸見附錄。</p><p><b>　　d.橫澆道設計</b></p><p>　　本課題的壓鑄機為臥室冷室型，且為單型腔模，因此可以選擇扇形式?？紤]到模具加工方便，以及應用程度，這里選擇梯形作為橫澆道截面形狀。<

33、/p><p>　　對于冷室壓鑄機n取3~4，此處取4，按照截面積Ar=nAg來計算，所以截面積為，截面尺寸可見圖3-3。其中h取7mm，w取，a取98°，r取2mm。橫澆道長度可依據L=d/220~35)計算，d為直澆道直徑，計算得L為45。</p><p>　　圖2.5 橫澆道截面</p><p>　　2.4.1 排溢系統(tǒng)設計</p><

34、;p>　　為了盡量排除型腔中的氣體，夾雜物，涂料殘渣以提到產品表面質量，就要選擇有效的排溢系統(tǒng)。因此在模具設計過程中，排溢系統(tǒng)對于產品具有重要的影響</p><p><b>　　a.溢流槽設計</b></p><p>　　本文選擇溢流槽在分型面，并為梯形溢流槽?？紤]到產品的外圍尺寸，可以選擇長為20，寬為16，高為7.。</p><p>

35、<b>　　b.排氣槽設計</b></p><p>　　排氣槽主要有平直式和曲折式，為了防止金屬液從排氣槽出來，這里選擇曲折式排氣槽。對于鋁合金，排氣槽深度設為0.10~0.15，寬度為6~25，本課題取深度為0.10，寬度為6。</p><p>　　2.5電機端蓋成型零部件的設計</p><p>　　電機端蓋成型零件設計包括澆注系統(tǒng)成型零件（

36、澆口套和分流錐）設計和產品成型零件（型芯、型腔、鑲件）設計</p><p>　　2.5.1電機端蓋澆注系統(tǒng)成型零件設計</p><p>　　壓鑄模具的澆注系統(tǒng)成型零件合理選擇，考慮實際情況，澆注系統(tǒng)成型零件材料應該是可以承受高溫、高壓的工作條件。電機端蓋模具設計選擇H13材料,熱處理要求為44～48HRC。</p><p><b>　　a.澆口套的設計&l

37、t;/b></p><p>　　圖2.6 澆口套結構形式</p><p>　　如圖3.1所示，該澆口套結構可以消除裝配誤差，同時加工方便，所以本課題選擇該澆口套。</p><p>　　澆口套詳細尺寸見附錄。</p><p><b>　　b.分流錐設計</b></p><p>　　本題是采用

38、單型腔側向分流的澆注系統(tǒng)，所以可以選擇如圖3.2所示的偏心結構形式的分流錐三維圖。</p><p>　　圖2.7 分流錐三維結構</p><p>　　2.5.2 電機端蓋成型零件設計</p><p>　　同澆鑄成型零件一樣，鑄件成型零件也要承受高溫高壓，耐腐蝕。所以選擇DAC為鑄件成形零件的材料，熱處理硬度為50~52。型芯采用局部組合式結構，中間大的通孔由大的

39、型芯成形，分型面上的4個小孔由4 個小鑲塊來成形。鑲塊可以通過臺階固定在大的型芯上。型腔采用組合式結構。收縮是影響壓鑄件尺寸的主要因素，壓鑄件收縮率有自由收縮率，阻礙收縮率和混合收縮率三種。其中混合收縮率適用于大多數場合。查表取鋁合金YL113混合收縮率為0.7%。拔模斜度一般在1°至3°，的設置主要是為了模具很好的分模本課題中小型芯取1°，型芯與型腔取2°。</p><p&g

40、t;　　按照式2.2計算型芯和型腔尺寸</p><p><b>　　(式2.2)</b></p><p>　　式中：—成型件尺寸 </p><p><b>　　ψ—收縮</b></p><p><b>　　Δ—公差</b></p><p>　　已知鑄件尺

41、寸公差按照GB/T6414-1999。由鑄件圖可知型芯尺寸有：Φ110，Φ47，Φ30， h32，h17，h9, 4Φ7.5。型腔尺寸有：Φ116，130，Φ65，h6, h4，h48，R4。中心尺寸有：L92。</p><p><b>　　a.型腔尺寸計算</b></p><p>　　型腔的尺寸計算公式為：</p><p><b>

42、　　(式2.3)</b></p><p><b>　　b.型芯尺寸計算</b></p><p>　　型芯的尺寸計算公式為：</p><p><b>　　(式2.4)</b></p><p>　　c.中心距位置尺寸計算</p><p><b>　　公式為：

43、</b></p><p><b>　　(式2.5)</b></p><p>　　2.6 電機端蓋抽芯機構設計</p><p>　　由之前產品工藝分析，電機端蓋側面有一直徑為16深度為10的接線孔，因此需要采用抽芯機構，本課題中采用抽芯機構</p><p>　　a.電機端蓋抽芯力確定</p>&l

44、t;p>　　根據下列公式計算抽芯力：</p><p><b>　?。ㄊ?.6）</b></p><p><b>　　式中： </b></p><p>　　A 壓鑄件包住型芯的面積,mm2；</p><p>　　擠壓應力，對于鋁合金p=10~12Mpa，取12 Mpa。</p>

45、;<p>　　脫模斜度，此處取脫模斜度1°；</p><p>　　壓鑄件對型芯的摩擦系數，根據實際情況選擇0.25。</p><p>　　經SolidWorks分析，側孔的對型芯的包絡面積為517.34mm2，代入公式則可以計算出側抽芯力為1500N。</p><p>　　b.電機端蓋抽芯距計算</p><p>　　根

46、據下列公式得到抽芯距：</p><p><b>　?。ㄊ?.7）</b></p><p><b>　　式中： </b></p><p><b>　　S 抽芯距mm；</b></p><p>　　h—電機端蓋壓鑄件上接線孔深mm。</p><p>

47、　　此次電機端蓋壓鑄件，接線孔深度為10mm，故可以將側抽芯據定為13mm。</p><p>　　c.電機端蓋斜導柱設計</p><p>　　電機端蓋壓鑄件接線孔深度為10mm，通過計算抽芯距為13mm，接線孔直徑為16，得到側抽芯力1500N，斜導柱側抽芯機構可以滿足使用要求，此次定位斜導柱抽芯機構。斜導柱固定端選擇H7/s6的過度配合，斜導柱工作端選擇H11/h11的間隙配合。斜導柱傾

48、角常選用10°、15°、18°、20°、25°，這里定為18°。</p><p>　　斜導柱材料有45鋼、T8、T10、低碳鋼滲碳55HRC選擇，大多數選擇T8、T10鋼。</p><p>　　（1）確定斜導柱直徑</p><p><b>　　根據式計算直徑：</b></p>

49、;<p>　?。ㄊ?.8） </p><p><b>　　式中： </b></p><p>　　Fc 抽芯力，單位N；</p><p>　　h 斜導柱受力點到固定端垂直距離；</p><p>　　斜導柱傾角，此處取20°。</p><p>　　得到直徑

50、為15mm。</p><p>　?。?）確定斜導柱總長</p><p>　　斜導柱總長計算公式2.9如下：</p><p><b>　　(式2.9)</b></p><p><b>　　式中： </b></p><p>　　L總 斜導柱總長，mm；</p

51、><p>　　d2 斜導柱固定部分大端直徑，取22mm；</p><p>　　斜導柱固定板厚度，mm；</p><p>　　d 斜導柱工作部分直徑，mm；</p><p>　　s—側向抽芯距離，mm。</p><p><b>　　所以總長是175。</b></p>&

52、lt;p>　　d.電機端蓋滑塊設計</p><p>　　考慮到加工方便，故采用將T型在底部的滑塊的結構。對于單型芯，滑塊寬度C和高度B可按照直徑+（10~30）來計算，所以選擇寬度和高度均為40。長度L≧0.8C且L≧B,同時考慮安裝型芯部分長度和其他情況，取長度是50?；瑝K與導滑槽之間采取H9/f9間隙配合，如圖所示為滑塊三維圖。</p><p>　　圖2.8 滑塊結構<

53、/p><p>　　e.電機端蓋滑塊定位裝置設計與鎖緊設計</p><p>　　此次課題采用螺釘固定擋板長度設計以保證滑塊的行程。關于鎖緊，則是通過在定模套根據滑塊外形尺寸在定模套上開設成型槽來實現(xiàn)。</p><p>　　2.7 電機端蓋推出機構與模架設計</p><p>　　2.7.1 電機端蓋推出機構設計</p><p>

54、;　　在模具中為了方便壓鑄產品從型芯中取出的系統(tǒng)被稱為推出機構。因為采用了4根直徑為20的復位桿可以起到推板導向作用，故未設置推桿導柱和導套，推出機構有多種推出形式，本課題選擇推桿推出形式。</p><p><b>　　a.推桿設計</b></p><p>　　本次設計中有選擇圓形截面形狀的推桿，推桿通過整體沉入式固定，推桿前端與型芯采用H7/f7的間隙配合。材料選用

55、SKD61，淬火處理硬度HRC50~55。</p><p>　　其截面積計算公式為：</p><p><b>　　（式2.10）</b></p><p><b>　　式中：</b></p><p>　　A—推桿前端截面積， ；</p><p>　　—推桿承受的總推力，N；&l

56、t;/p><p><b>　　n—推桿數量；</b></p><p>　　[p]—許用受推力，值為50，單位MPa。</p><p>　　設計中共使用16個推桿，而 可由公式：</p><p><b>　?。ㄊ?.11）</b></p><p><b>　　（式2.12

57、）</b></p><p>　　確定，其中K取1.2，而 =39033N，因此取 =46840N。</p><p>　　確定了 ，可確定了截面積為585.5，因此可以選擇8個的直徑為6的推桿，4個直徑為8的推桿和4個直徑為5 的推桿。</p><p><b>　　b.導向機構設計</b></p><p>　　

58、采用導柱導套的導向裝置，4根導柱分別對稱的分布在模架4角，具體位置可以參考后面的附錄。材料為T8A，淬火硬度HRC50~55。</p><p><b>　　c.復位機構設計</b></p><p>　　本次壓鑄模具采用的是復位桿進行復位的。4個復位桿分別對稱的分布在成型鑲塊外，具體位置可以參考后面的附錄。材料為T8A，淬火硬度HRC50~55。</p>

59、<p>　　2.7.2 電機端蓋模架設計</p><p>　　本次設計中，選著了4根直徑為20的復位桿，可以兼做推板導柱的作用，故省去了推桿導柱和導套。模架設計是通常先根據型腔尺寸確定模仁尺寸，再確定型腔套板尺寸，最后得到整個模架尺寸。</p><p>　　a.確定模仁長，寬尺寸</p><p>　　已知型腔長為130，寬為130，深為52，查表可知模仁側

60、壁厚為15~30，取25,又考慮到澆注系統(tǒng)和溢流槽，可以初步確定模仁尺寸220、250，但由于本課題中存在抽芯機構，所以長應在存在抽芯機構的一邊加上一定的長度，最終長取270寬為250。</p><p><b>　　b.確定模仁厚度</b></p><p>　　由表可知模仁底部厚度大于等于15，此處取20。模具厚度=底部厚度+腔深度=20+52=72。</p&g

61、t;<p>　　c.確定型腔套板長寬</p><p>　　本課題選擇的壓鑄機型號為DCC280，鎖模里為1280KN，小于1800KN，查表，取模套底邊厚度為60，計算出長寬分別為387、370，參照標準化的模架可以選擇長寬為400、400。</p><p>　　d.確定型腔套板厚度</p><p>　　已知型腔套板尺寸和模仁厚度，查表可以取定模板厚度

62、為115</p><p>　　e. 400×400型模架其他各板尺寸</p><p><b>　　查表可知</b></p><p>　　定模座板： 400×400×40</p><p>　　定模套板： 400×400×115</p><p>

63、;　　動模板： 400×400×70</p><p>　　支撐板： 400×400×63</p><p>　　推桿固定板： 400×264×16</p><p>　　推板： 400×264×32</p><p>　　墊塊: 高≥推出行

64、程+推板厚+推桿固定板厚+（5~10）=26+32+16+10=84，所以高取90 400×63×90。 </p><p>　　動模座板： 400×400×32</p><p><b>　　f.校核支撐板強度</b></p><p>　　由脹形力=（1+30%）×壓鑄件在分型

65、面投影面積×壓射比壓+分脹形力計算出總脹形力為384KN，查表可知支撐板厚為30、35、40。所以將支撐板厚度定為63。</p><p>　　如圖2.9為最終的模架結構</p><p>　　圖2.9 模架總裝結構</p><p>　　2.8 電機端蓋模具工作原理</p><p>　　圖2.10 電機端蓋模具總裝二維圖<

66、/p><p>　　本設計采用冷室臥式壓鑄機，模具橫放在壓鑄機上。裝配圖如上圖2.10所示。模具先進行預熱，在成型部分噴灑蠟，合模，人工裝入鋁合金熔體進入壓室，由壓頭壓入并充填型芯和型腔。冷卻一段時間，開模。模具及壓鑄機開合模系統(tǒng)帶動動模部分后移，在斜導柱功能的滑塊沿導槽向外移動，從壓鑄件側孔分離。直至動模板離開斜導柱時停止運動，同時直澆道凝料隨之拉出。此時壓鑄機推桿開始向前并接觸推板時，推出機構開始工作，推桿在推板的

67、推動下將壓鑄件從型芯上推出，人工取出。</p><p><b>　　第三章 結論</b></p><p>　　通過對電機端蓋壓鑄產品的工藝性分析，選擇壓鑄機，進行壓鑄模具整體設計。由于本產品具有側凹所以需要有抽芯機構，根據產品特點和實際情況考慮選擇斜導柱抽芯機構，滑塊斜度是20°，小型芯脫模斜度選擇1°，通過檢驗，加工出來的產品表面質量和關鍵工作

68、尺寸基本滿足要求，進行測試模具可以承受強度試驗，滿足實際生產中需要。</p><p>　　通過這次電機端蓋壓鑄模具設計，將頂崗實習期間所學的東西聯(lián)系到了畢業(yè)設計當中來，進一步增長了知識，提高了模具專業(yè)的能力，同時我明白了只要自己肯動手，肯思考，那么我們就不會有過不去的難關，就像我們畢業(yè)設計一樣，本來覺得很難，但是慢慢仔細做下來就會發(fā)現(xiàn)其實并沒有那么困難，所以應該相信自己，一個對自己沒有信心的人是十分可怕的，我想我

69、進過這次畢業(yè)答辯的過程應該可以理解這個道理，他們必將對我以后的生活有重要額影響。</p><p>　　總之，這次畢業(yè)設計受益匪淺。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 張景黎.金屬壓鑄模具設計.北京:化學工業(yè)出版社.2010</p><p>　　[2] 王正才.壓鑄模具設計與制造.北

70、京:機械工業(yè)出版社.2009</p><p>　　[3] 吳春苗.壓鑄工藝與壓鑄模案例分析.廣東:廣東科技出版社.2007</p><p>　　[4] 屈華昌.壓鑄工藝與模具設計.北京:高度教育出版社.2008</p><p>　　[5] 唐玉林, 徐爽, 蘇仕方. 我國壓鑄業(yè)的歷史地位及分析[A]. 李榮德. 第三屆中國國際壓鑄會議論文集. 沈陽: 東北大學出版社

71、. 2002.4：38-43.</p><p>　　[6] 宋才飛.壓鑄工業(yè)世紀展望[A]. 李榮德. 第二屆中國國際壓鑄會議論文集沈陽：東北大出版社. 2002.4: 12-15.</p><p>　　[7] L. ITEN. New Die Casting Machines for Solutions in the Future [A]. 李榮德. 第二屆中國國際壓鑄會議論文集. 沈陽

72、: 東北大學出版社. 2002-4: 186-193.</p><p>　　[8] 賴華清. 壓鑄工藝及模具[M]. 北京: 機械工業(yè)出版社. 2004.6</p><p>　　[9] 田燕文.金屬壓鑄模設計技巧與實例.北京:化學工業(yè)出版社.2006</p><p>　　[10] 中國壓鑄網:http//www.yzw.cc</p><p>

73、　　[11] 盧宏遠, 董顯明, 王峰. 壓鑄技術與生產[M]. 北京: 機械工業(yè)出版社. 2008.6.</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　在老師的悉心指導下此次電機端蓋壓鑄模畢業(yè)設計終于順利完成。通過畢業(yè)設計的過程匡老師一絲不茍的工作態(tài)度和豐富的工作經驗深深的留在我的腦海里，這些對我以后從事模具工作具有重要的作用。老師每周的叮囑和指導都